Hecho para durar
Nuestro proceso
Cómo innovamos y mejoramos los sectores
Desde hace más de 40 años, Saeplast es líder mundial en la fabricación de envases de polietileno moldeados por rotación para su uso en la industria alimentaria.
Cuando se oye hablar de Saeplast, se piensa en calidad superior, innovación, seguridad alimentaria y seguridad de los empleados.
El proceso de moldeo por rotación aporta unas características únicas que benefician a los clientes de Saeplast, la mayoría de los cuales manipulan los alimentos que consumimos. Entonces, ¿cómo fabrica Saeplast sus envases?
Paso 1:
Todo empieza con una cuenta.
El proceso comienza con la recepción de polietileno 100 % virgen de calidad alimentaria en un vagón de tren o en un camión.
Paso 2:
La perla
se pulveriza hasta convertirse en polvo
La resina se muele hasta convertirla en polvo y se le añade un pigmento colorante apto para uso alimentario.
Paso 3:
El polvo se vierte en un molde y se funde.
A continuación, la resina coloreada se vierte en moldes de acero.
El material se introduce en el molde con el peso exacto del producto. Las piezas que se van a moldear junto con el producto, como los insertos metálicos, se colocan ahora en el molde.
Paso 4:
Se calienta el molde y los gránulos que hay en su interior se funden entre sí.
El molde se calienta, lo que derrite y compacta el material que hay en su interior. Durante esta fase, el molde gira alrededor de dos ejes. Esta fase del proceso de rotomoldeo da lugar a una capa sólida y uniforme.
Paso 5:
El plástico caliente y flexible que hay dentro del molde se enfría.
Durante el enfriamiento, la pieza calentada se enfría hasta alcanzar una temperatura inferior a la de fusión. El material se solidifica dentro del molde. Este proceso determina las propiedades mecánicas del producto.
Paso 6:
Se retira el molde de un contenedor casi terminado.
El desmoldeo consiste en extraer la pieza terminada del molde. Primero se retiran del molde los socavados o las piezas roscadas. A continuación, se abre el molde y se puede extraer la pieza.
Paso 7:
El exceso de plástico o las imperfecciones se lijan y se alisan.
Tras el moldeado, el envase pasa a etapas de procesamiento adicionales, como el acabado primario. A continuación, se somete a un control de calidad y se corrigen las imperfecciones menores.
Otros pasos
diseño, materiales, maquinaria y moldes
Diseño de contenedores
El proceso de moldeo rotacional ofrece una gran flexibilidad de diseño. En Sæplast, desarrollamos productos propios diseñados para garantizar la durabilidad, la seguridad y la sostenibilidad. A la hora de diseñar moldes para nuevos productos, tenemos muy en cuenta las ventajas únicas del moldeo rotacional. Esto incluye evaluar el rendimiento de los materiales, la geometría del producto, los requisitos de higiene y la eficiencia de la fabricación. Al combinar nuestra experiencia contrastada con rigurosos estándares de diseño, nos aseguramos de que cada producto de Sæplast ofrezca valor y fiabilidad a largo plazo a nuestros clientes.
Materiales utilizados
En el proceso de moldeo rotacional se utilizan diversos materiales, principalmente polietileno. El polietileno se caracteriza por su flexibilidad, su resistencia a los daños mecánicos y su bajo peso. Los dos tipos más habituales son el polietileno lineal de baja densidad (LLDPE) y el polietileno de alta densidad (HDPE), debido a su resistencia mecánica, su resistencia química y su flexibilidad, cualidades que los hacen ideales para el moldeo rotacional.
Máquinas y herramientas
Saeplast utiliza máquinas de moldeo rotacional de tipo carrusel, en las que un mecanismo similar a un carrusel hace girar varios moldes a la vez. Los moldes se montan en tres o cuatro brazos conectados a un eje central, que desplaza los brazos a lo largo de las distintas fases del proceso de fabricación.
El diseño de las máquinas de carrusel también permite procesar varios moldes en un mismo brazo, lo que las hace muy eficientes para la producción a gran escala.
Tipos de moldes
Los moldes que utiliza Saeplast están fabricados con materiales de alta calidad, como el acero o el aluminio, lo que garantiza una durabilidad excepcional, una larga vida útil y resistencia a los daños mecánicos. Los moldes de rotomoldeo también presentan una gran resistencia térmica, ya que se calientan en hornos a temperaturas muy elevadas. La elección del material para un molde de rotomoldeo depende del tipo de componente que se vaya a fabricar, la vida útil prevista del molde, el presupuesto de producción y los requisitos de calidad y repetibilidad de la producción.